Vandaag zwart, morgen groen. Granuband geeft banden die hun kilometers erop hebben zitten een tweede en zelfs derde leven. De besturing van de bestaande verwerkings- en productie-installatie is onlangs vernieuwd en gedigitaliseerd waardoor de duurzaamheid en productiecapaciteit kunnen worden opgevoerd. Hiermee is tevens de basis gelegd voor een langdurige samenwerking met Siemens en Siemens Solution Partner EKB Industriële Automatisering.

Granuband zamelt jaarlijks zo’n 35.000 ton oude auto-, vrachtwagen- en vliegtuigbanden in. Na het sorteren krijgen goede banden een tweede leven in andere landen. Alle overige banden worden geshredderd en gescheiden in drie mono-stromen: staal, textiel en rubber. Deze grondstoffen worden verkocht, maar zo’n 24% van het rubbergranulaat wordt door Granuband zelf verwerkt tot nieuwe eindproducten zoals speelplaatstegels en rubber terrastegels. In 2020 moet dit 80% zijn. “Daarom investeren wij de komende jaren fors in nieuwe productie-installaties”, vertelt directeur Maarten van Randeraat. “Bovendien komen er steeds nieuwe eindproducten bij.”

Duurzaamheid centraal

“Circulariteit zit ons in het bloed”, vervolgt Van Randeraat. “Afnemers van onze granulaatproducten kunnen deze op het einde van hun levensduur gratis weer inleveren, waarna we ze omzetten in andere toepassingen. Het enige afval dat wij hebben, zijn steentjes en verontreiniging uit de banden. Alles wordt hergebruikt. Als industrieel bedrijf nemen we op diverse wijzen verantwoordelijkheid voor het klimaat. In de loop van dit jaar gaan we de verlichting op ons bedrijfsterrein en in onze gebouwen vervangen door led-verlichting. Al onze machines zijn voorzien van een frequentieregelaar of soft-starter. We vangen regenwater op en zetten dit in als proceswater.”

Productiecontinuïteit

Begin dit jaar kreeg de bestaande installatie voor het shredderen van de banden en het scheiden in mono-stromen een nieuwe besturing. De oude had zijn levensduur erop zitten en vervangende onderdelen waren nauwelijks nog verkrijgbaar. Bij Granuband wordt 24/7 geproduceerd. De productiecontinuïteit moet geborgd zijn, want ieder uur stilstand kost geld. Reden om uit te kijken naar een partner voor het moderniseren van de besturing. De keuze viel op EKB Industriële Automatisering. Deze Solution Partner van Siemens gaf Granuband voldoende vertrouwen om de oude besturing te vervangen door besturingstechnologie van Siemens. “Voor ons is Siemens het meest bekende platform”, zegt Pepijn Hofman van EKB. “We weten zeker dat met deze besturingsoplossing de productiecontinuïteit gedurende minimaal 20 jaar geborgd is. De componenten hebben een hoogwaardige kwaliteit en blijven op lange termijn leverbaar. Ze zijn intelligent, waardoor Granuband de komende jaren ook een flinke digitaliseringsslag kan maken.”

Langdurig partnership

Granuband wilde ook een automatiseerder met wie een langdurige samenwerking kan worden opgebouwd. Een partner, die zich grondig zou verdiepen in het productieproces. En die, vanuit meerdere vestigingen, 24/7-inzetbaarheid kan garanderen. Ook daarom koos het bedrijf voor EKB. Van Randeraat: “Wij kennen onze processen en afzetmarkt als geen ander, maar om innovatief te blijven en onze klanten nu en in de toekomst (kosten)efficiënt, snel en duurzaam te kunnen bedienen, hebben we een technologisch partner nodig die met ons mee blijft denken. Die ‘onze’ taal spreekt, maar tevens kennis heeft van de meest moderne technologie. Onze installaties, inclusief de besturingssoftware, zijn speciaal voor ons gemaakt. EKB heeft via reversed engineering de installed base, met daarin tienduizenden schakelingen, in kaart gebracht. Het opstellen van de functionele beschrijving nam ongeveer een half jaar in beslag. Onze werkende fabriek moest op dezelfde manier werkend weer opgeleverd worden, maar dan met de potentie om 20 jaar probleemloos te draaien en de productie te verbeteren. Petje af voor de manier waarop EKB dit heeft aangepakt. Alles is tot in het kleinste detail in kaart gebracht. Tussentijds hadden we regelmatig overleg om de stand van zaken te evalueren en het draaiboek te finetunen. Gedurende deze reis waren wij continu overtuigd van het vakmanschap van EKB en de kwaliteit van de Siemens-technologie.”

Digitalisering

In januari 2019 lag de productie twee weken stil om de ombouw te realiseren. Uitloop van werkzaamheden was niet mogelijk, aangezien Granuband leververplichtingen had. De installatie was niet alleen keurig op tijd weer draaiende, maar EKB heeft haar ook intelligenter gemaakt door de implementatie van het zelf ontwikkelde web-based MES-systeem EMI (EKB Manufacturing Intelligence). Granuband kan voortaan het volledige productieproces loggen en analyseren. Van Randeraat: “Met deze digitale oplossing kunnen wij aan trending doen en terugkijken waar eventuele storingen zijn opgetreden, om zo ons proces te verbeteren. We zijn een continu productiebedrijf, dus ieder uur dat we meer kunnen produceren is pure winst. Met digitalisering zijn we vrijwel dagelijks bezig. Het geeft ons inzicht, helpt ons feiten beter vast te leggen en processen slimmer te maken. In mijn beleving kan alles altijd beter.”

Eén platform

Voor Granuband is EKB een betrouwbare automatiseringspartner gebleken. Ook de nieuwe installaties die Granuband gaat plaatsen, krijgen een besturing van Siemens. Granuband denkt er tevens over na om de installaties te monitoren via EMI. Van Randeraat: “Zowel voor ons als voor EKB is het handig om voor één besturings- en monitoringsysteem te kiezen.” Hofman: “Op termijn kunnen we alle installaties integreren in één overkoepelende besturing en de functionaliteit van EMI verder uitbreiden. EMI is ontwikkeld als modulair systeem. Naast de OEE-analyses (Overall Equipment Effectiveness) zijn energiemonitoring, batch control, toolmanagement en een planningsmodule goede mogelijkheden voor Granuband om nog nauwkeuriger met de productie bezig te zijn. Omdat EMI continu doorontwikkeld wordt sluiten wij ook niet uit dat we samen met Granuband naast de bestaande faciliteiten nog meer modules gaan ontwikkelen. We houden de feilloze werking van de door ons geïmplementeerde technologie goed in de gaten door het afstemmen van een Service Level Agreement en zorgen ervoor dat vervangende slijtageonderdelen tijdig worden besteld.”

Reageer op dit artikel